しかし、エンジニアリング耐荷重コンポーネントとしてのスチール ワイヤ ロープは、作業プロセス中の曲げ疲労、摩耗、腐食、機械的衝撃などの過酷な作業条件の影響を受けることがよくあります。断線、磨耗、錆などの破損は避けられません。 適切なメンテナンスと定期的なテストがなければ、ワイヤロープの耐用年数が短くなり、さらにはロープ切断事故を引き起こし、人命の安全と通常の生産順序に直接影響します。

2022 年 8 月、建設会社は TST リアルタイム オンライン探傷システムをタワー クレーンに導入しました。 NDT技術を活用してワイヤーロープの内外の状態を確認し、企業向けのメンテナンス計画やロープ交換計画を科学的に策定する。

洛陽TST探傷技術有限公司の技術者はアフターセールス訪問中に、当初耐用年数が1年になるように設計された巻上ワイヤロープが、実際に使用すると寿命が必要になるまで約6か月しか持たなかったことを知りました。交換されることになります。この状況は社内であまり心配されませんでした。

しかし、TST のエンジニアは「何が問題なのでしょうか?」と疑問を抱きました。

手動によるチェックを繰り返し、TST のリアルタイム オンライン探傷システムの強力なデータ処理能力に頼った結果、最終的に問題が発見されました。巻上げプーリー アセンブリにはスチール ワイヤ ロープとの深刻な摩擦があり、それが過度の磨耗を引き起こしていました。

「変更する必要があります。耐摩耗性能が向上したプーリー コンポーネントを定期的に交換してください。」

原因を特定した後、TST のエンジニアはすぐにお客様と連絡をとり、ワイヤー ロープの耐用年数を 1 年に延長することに成功しました。これだけでも、クライアントは毎年 30,000 米ドル以上を節約できます。

TST リアルタイムオンライン探傷システムが導入される前は、ほとんどの企業はまだ手動の目視検査を使用していました。使用中のワイヤロープは、専任の検査員が雑巾、手袋、懐中電灯、鏡などを用いて検査し、ノギスを使ってロープ径を測定し、経験に基づいて状態を判断していました。手作業による観察では、スチール ワイヤ ロープの外部欠陥を検出することしかできませんが、内部欠陥については何もできません。また、表面に油汚れがあると、ワイヤロープの損傷が発見されにくくなります。

従来の手作業による目視検査方法は、明らかに時間と労力がかかり、検査員の経験や主観的な意志にも影響されます。検査結果の信頼性は非常に低いです。

また、これまでの手作業による検査では、ワイヤロープを使用している部門の多くが定期的な交換方法を採用していました。すなわち、一定時間走行後、一定サイクル数走行後、または一定重量吊り上げ後、ワイヤロープの損傷状況に関わらず強制的に交換した。 この交換方法では、ワイヤ ロープの耐用期間中の安全な動作を保証できないだけでなく、早期の廃棄により多大な廃棄物が発生します。

TSTのエンジニア 設置作業中に常にお客様に強調されていたのは、TST リアルタイム オンライン探傷システムを導入し、標準化された操作に従い、適切な潤滑を確保することにより、ワイヤ ロープの当初予想耐用年数は 24 か月でしたが、これを 28 か月に延長することができます。 あるいは36か月でも。

前へ: TSTのアフターサービスは顧客から広く賞賛されています

次: TST 製品はスチールコードコンベヤベルトの正確な検出を提供します